زنک تیزاب اور الکلیس دونوں میں آسانی سے گھلنشیل ہوتا ہے، جس سے اسے امفوٹیرک دھات کا نام دیا جاتا ہے۔ زنک خشک ہوا میں تھوڑی تبدیلی سے گزرتا ہے لیکن مرطوب ہوا میں اپنی سطح پر بنیادی زنک کاربونیٹ کی ایک گھنی تہہ بناتا ہے۔ سلفر ڈائی آکسائیڈ، ہائیڈروجن سلفائیڈ، اور سمندری ماحول پر مشتمل ماحول میں، زنک خراب سنکنرن مزاحمت کو ظاہر کرتا ہے، خاص طور پر اعلی درجہ حرارت، زیادہ نمی والے ماحول میں جس میں نامیاتی تیزاب ہوتے ہیں، جہاں زنک کی کوٹنگز سنکنرن کے لیے انتہائی حساس ہوتی ہیں۔
ہاٹ ڈِپ جستی پائپ پگھلی ہوئی دھات کو لوہے کے سبسٹریٹ کے ساتھ ری ایکٹ کر کے ایک مرکب کی تہہ بنانے کے لیے تیار کیے جاتے ہیں، اس طرح سبسٹریٹ اور کوٹنگ کو یکجا کیا جاتا ہے۔ ہاٹ ڈِپ جستی پائپوں کی پیداوار کا عمل سٹیل کے پائپوں کو ان کی سطحوں سے آئرن آکسائیڈ کو ہٹانے کے لیے اچار سے شروع ہوتا ہے۔ اچار لگانے کے بعد، پائپوں کو ایک ٹینک میں صاف کیا جاتا ہے جس میں امونیم کلورائد، زنک کلورائد، یا دونوں کا ایک مکسچر ہوتا ہے، اور پھر گرم ڈِپ گیلوانائزنگ غسل میں بھیجا جاتا ہے۔ ہاٹ ڈِپ گیلوانائزنگ فوائد پیش کرتا ہے جیسے یکساں کوٹنگ، مضبوط چپکنے والی اور طویل سروس لائف۔ شمالی علاقوں میں، ایک براہ راست زنک لیپت پٹی رولنگ اور زنک بھرنے کا عمل عام طور پر اپنایا جاتا ہے۔
ہاٹ ڈِپ گیلوانائزڈ اسٹیل پائپ اسٹیل پائپ سبسٹریٹ اور پگھلے ہوئے گالوانیائزنگ محلول کے درمیان پیچیدہ جسمانی اور کیمیائی رد عمل سے گزرتے ہیں، جس کے نتیجے میں سنکنرن مزاحم، ساختی طور پر گھنے زنک-آئرن مرکب کی تہہ بنتی ہے۔ یہ کھوٹ کی تہہ بغیر کسی رکاوٹ کے خالص زنک کی تہہ اور اسٹیل پائپ سبسٹریٹ کے ساتھ ضم ہوجاتی ہے، غیر معمولی سنکنرن مزاحمت فراہم کرتی ہے۔
سٹیل کے پائپوں کی سنکنرن مزاحمت کو بڑھانے کے لیے، انہیں دو بنیادی طریقوں کے ساتھ جستی بنایا جاتا ہے: ہاٹ ڈِپ گالوانائزنگ اور الیکٹروپلاٹنگ۔ ہاٹ ڈِپ گیلوانائزنگ کے نتیجے میں زنک کی موٹی کوٹنگ ہوتی ہے، جبکہ الیکٹروپلاٹنگ سستی ہوتی ہے لیکن اس سے کم ہموار سطح حاصل ہو سکتی ہے۔ آکسیجن سے اڑانے والے ویلڈیڈ پائپ، عام طور پر چھوٹے قطر کے ویلڈڈ سٹیل کے پائپ جن کا سائز 3/8 سے 2 انچ تک ہوتا ہے، اسٹیل بنانے کے لیے آکسیجن اڑانے کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔ 08، 10، 15، 20، یا 195-Q235 گریڈ جیسی سٹیل کی پٹیوں سے بنے ہوئے، کچھ پائپ سنکنرن کی روک تھام کے لیے موثر ایلومینائزنگ ٹریٹمنٹ سے گزرتے ہیں۔
پیداواری عمل:
جستی پٹی → انکوائلنگ → اسٹریچنگ → پائپ میں رولنگ → ویلڈنگ → داغ ہٹانا → پیسیویشن اور کلی کرنا → زنک بھرنا → سائز کرنا → ٹائپنگ اور لیبلنگ → کٹنگ → پیکیجنگ → خشک کرنا → وزن کرنا۔
