ہاٹ ڈِپ گیلوانائزنگ پروڈکشن کے دوران، زنک راکھ کی ایک تہہ (بنیادی طور پر زنک آکسائیڈ) پگھلے ہوئے زنک کی سطح پر تیرتی ہے اور وقت کے ساتھ ساتھ موٹی ہوتی جاتی ہے۔ اگر اسے ہٹایا نہیں جاتا ہے، تو یہ جستی سٹیل کے پائپوں پر بغیر کوٹے ہوئے سیاہ دھبوں کا باعث بن سکتا ہے، جس کے نتیجے میں مصنوعات خراب ہو جاتی ہیں۔ اس لیے، ہاٹ ڈِپ گیلوانائزنگ آپریٹرز اکثر زنک کی راکھ کو پگھلے ہوئے زنک کی سطح سے نکالتے ہیں۔ عام طور پر، زنک کلورائد + امونیم کلورائد کو سالوینٹس کے طور پر استعمال کرنے کے عمل میں، زنک کی راکھ کو ہر آدھے گھنٹے یا اس کے بعد سکم کیا جاتا ہے۔ جبکہ ہائیڈروکلورک ایسڈ کو سالوینٹس کے طور پر استعمال کرنے کے عمل میں، زنک کی راکھ کو ہر 5 سے 6 منٹ میں سکم کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ یہ اس حقیقت کی وجہ سے ہے کہ سابقہ سالوینٹ کم زنک راکھ پیدا کرتا ہے، جبکہ بعد والا زیادہ پیدا کرتا ہے۔
ہاٹ ڈِپ گیلوانائزنگ پروڈکشن میں، آئرن-زنک مرکبات کی تشکیل، یعنی سٹیل پائپ سبسٹریٹ کو زنک کی تہہ سے کوٹ کرنے کی صلاحیت کے لیے، آئرن آکسائیڈ کی تہوں اور دیگر نجاستوں سے آلودگی سے پاک صاف سطح کی ضرورت ہوتی ہے۔ لہذا، سالوینٹس (فلوکس) کا استعمال تیزاب سے دھوئے ہوئے اسٹیل پائپ سبسٹریٹ کی سطح کو ہوا میں آکسیجن کے ذریعے آکسیکرن سے بچانے اور صاف کرنے کے لیے کیا جاتا ہے۔ اسٹیل پائپ کو پگھلے ہوئے زنک میں ڈبونے کے بعد، سالوینٹ پگھلے ہوئے زنک کی سطح پر گندگی کو بھی پھیلا سکتا ہے۔ ایک ہی وقت میں، زنک راکھ اور سالوینٹس کی باقیات پیدا ہوتی ہیں۔ جب زنک کی راکھ پگھلے ہوئے زنک کی سطح پر اسٹیل پائپ کے داخلی دروازے پر موجود ہوتی ہے، تو سالوینٹس کو پہلے جلا دیا جاتا ہے۔ اگر اسے جلا بھی نہ دیا جائے تو یہ پگھلے ہوئے زنک میں زنک راکھ کی بڑی مقدار کو نہیں بکھیر سکتا ہے۔ لہذا، خالص لوہے کے اسٹیل پائپ سبسٹریٹ کو فوری طور پر ہوا یا زنک کی راکھ کے سامنے لایا جاتا ہے، اور اس کی سطح پر ایک آکسائیڈ کی تہہ یا سالوینٹ کی باقیات تیزی سے بن جاتی ہیں، جس کے نتیجے میں بغیر کوٹے ہوئے سیاہ دھبے بن جاتے ہیں۔ لہذا، اسٹیل پائپ کے داخلی راستے پر زنک مائع کی سطح کو ہمیشہ دھاتی اور چمکدار رکھنے کے لیے پگھلے ہوئے زنک کی سطح پر زنک کی راکھ کو کثرت سے سکم کرنے کی ضرورت ہے۔ جب تک پچھلے عمل کو اچھی طرح سے انجام دیا جاتا ہے، گرم ڈِپ گیلوانائزنگ کے عمل کے دوران، اس بات کو یقینی بنایا جا سکتا ہے کہ زنک کی راکھ اور دیگر عوامل کی وجہ سے زنک کی تہہ بغیر کوٹ شدہ جگہوں کے لیپت ہو۔
تاہم، ضرورت سے زیادہ کثرت سے اسکیمنگ میں بھی کچھ خامیاں ہیں۔ زنک کی راکھ کو سکیم کرنے کے بعد، پگھلے ہوئے زنک کی سطح پر روشن دھاتی سطح سامنے آتی ہے۔ یہ خالص دھات کی سطح، زیادہ درجہ حرارت پر ہونے کی وجہ سے، ہوا میں آکسیجن کے ساتھ تیزی سے مل کر زنک کی راکھ بنائے گی۔ اگر ایلومینیم میں شامل پگھلا ہوا زنک استعمال کیا جائے تو ایلومینیم آکسائیڈ بھی تیار ہوگا۔ لہذا، زنک کی راکھ کو جتنی کثرت سے سکیم کیا جاتا ہے، اتنی ہی زیادہ زنک راکھ پیدا ہوتی ہے، جس سے زنک کی کھپت اور اخراجات میں نمایاں اضافہ ہوتا ہے۔ لہذا، تجربہ کار آپریٹرز نے مشق کے ذریعے سکمنگ اوقات کی زیادہ سے زیادہ تعداد میں مہارت حاصل کی ہے۔
